เมื่อโรงงานผลิตชิ้นส่วนยานยนต์ได้รับข้อกำหนดจาก OEM ให้ส่งผล Technical Cleanliness สิ่งสำคัญคือการตรวจสอบให้แน่ก่อนว่าลูกค้าต้องการอ้างอิง ISO 16232, VDA 19.1, VDA 19.2 หรือสเปกเฉพาะของ OEM เพราะแต่ละมาตรฐานใช้กับงานคนละส่วน ตั้งแต่การตรวจอนุภาคบนชิ้นส่วน ไปจนถึงการควบคุมความสะอาดในพื้นที่ประกอบ

งานประเภทนี้มักเกี่ยวข้องกับชิ้นส่วนที่ไวต่อการปนเปื้อน เช่น ระบบเบรก ระบบไฮดรอลิก ระบบฉีดเชื้อเพลิง คอนเนกเตอร์ไฟฟ้า หรือชิ้นส่วนในระบบขับเคลื่อนไฟฟ้า ซึ่งอนุภาคเพียงไม่กี่ชิ้นอาจทำให้เกิดการอุดตัน การสึกหรอ หรือปัญหาที่จุดสัมผัสไฟฟ้าได้

ISO 16232, VDA 19.1 และ VDA 19.2 ใช้ต่างกันอย่างไร

ISO 16232 เป็นมาตรฐานสากลสำหรับการใช้และบันทึกวิธีตรวจ particulate contamination บนชิ้นส่วนและระบบยานยนต์ที่มีผลต่อการทำงาน ส่วน VDA 19.1 เป็นแนวทางสำหรับการตรวจ Technical Cleanliness ของชิ้นส่วนยานยนต์ และ VDA 19.2 เน้นการควบคุมความสะอาดในกระบวนการประกอบ สภาพแวดล้อม อุปกรณ์ บุคลากร บรรจุภัณฑ์ และการขนส่ง

หากลูกค้าขอรายงานผลตรวจของชิ้นส่วน ให้ดูว่าอ้างอิง ISO 16232 หรือ VDA 19.1 ส่วน VDA 19.2 จะเกี่ยวข้องกับการควบคุมความสะอาดในกระบวนการผลิตและประกอบ ทั้งนี้ควรยึด requirement, drawing, acceptance criteria และ revision ที่ลูกค้าระบุเป็นหลักเสมอ

เมื่อลูกค้าขอผล Technical Cleanliness ต้องเช็กอะไรบ้าง

ก่อนส่งตรวจ ควรยืนยันข้อมูลสำคัญให้ครบ เพื่อให้ผลที่ได้ใช้คุยกับ OEM หรือทีม Supplier Quality ได้จริง

• ลูกค้าระบุมาตรฐานใด เช่น ISO 16232, VDA 19.1 หรือ OEM specification หรือสเปกลูกค้า
• ตรวจทั้งชิ้นงานหรือเฉพาะพื้นที่ที่มีผลต่อการทำงาน
• เกณฑ์รับผลอ้างอิงจำนวนอนุภาค ขนาดอนุภาค มวลรวม ประเภทอนุภาค หรือ Cleanliness Class
• วัตถุประสงค์ของรายงาน เช่น PPAP, อนุมัติล็อต, ข้อกำหนดลูกค้า หรือวิเคราะห์ปัญหา
• เอกสารอ้างอิงที่เกี่ยวข้อง เช่น drawing, lot number, sample condition และ revision ของสเปก

ISO 16232 และ VDA 19 ต่างกันตรงไหน

ISO 16232 ใช้กำหนดวิธีแยกและวิเคราะห์อนุภาค รวมถึงการรายงานผล Technical Cleanliness ของชิ้นส่วนยานยนต์ โดยเกณฑ์รับผลขึ้นกับข้อกำหนดลูกค้าและความเสี่ยงของระบบ และเน้น particulate contamination เป็นหลัก ส่วน VDA 19.1 ใช้ตรวจความสะอาดของชิ้นส่วน ขณะที่ VDA 19.2 เน้นการควบคุมความสะอาดในกระบวนการผลิต ประกอบ จัดเก็บ และขนส่ง 

ก่อนส่งตรวจควรเตรียมข้อมูลอะไรให้ ALS

การส่งข้อมูลครบตั้งแต่ต้นช่วยให้ห้องปฏิบัติการเลือกวิธี extraction และการวิเคราะห์ได้เหมาะสม ลดความเสี่ยงจากการแยกอนุภาคไม่ครบหรือเกิดการปนเปื้อนระหว่างทดสอบ

หากยังไม่แน่ใจว่าควรตรวจตามมาตรฐาน ISO 16232 หรือ VDA 19.1 ควรส่งสเปก รูปชิ้นงาน drawing และข้อมูลตัวอย่างให้ทีมเทคนิคช่วยประเมินก่อนขอใบเสนอราคา

ขั้นตอนการตรวจ Technical Cleanliness โดยทั่วไป

1. กำหนดพื้นที่ตรวจที่มีผลต่อการทำงาน
2. เลือกวิธี extraction ให้เหมาะกับชิ้นงาน เช่น Agitation, Pressure Rinsing, Ultrasonic หรือ Air Jet
3. แยกอนุภาคและกรองผ่าน filter membrane ขนาด 5 µm ตามวิธีที่กำหนด 
4. วิเคราะห์จำนวน ขนาด มวลรวม หรือประเภทของอนุภาคตามข้อกำหนดลูกค้า
5. จัดทำรายงานตามมาตรฐานหรือข้อกำหนดที่เกี่ยวข้อง โดยสามารถดูรายละเอียดเพิ่มเติมเกี่ยวกับบริการวิเคราะห์ฝุ่นหรืออนุภาคบนชิ้นส่วนยานยนต์ได้จากหน้าบริการของ ALS 

ในบางกรณีอาจมีการใช้เทคนิคเพิ่มเติม เช่น SEM/EDX เพื่อช่วยวิเคราะห์องค์ประกอบของอนุภาคและหาแหล่งกำเนิดการปนเปื้อน ส่วน FT-IR มักใช้เฉพาะกรณีที่ต้องการข้อมูลเกี่ยวกับสารอินทรีย์ โพลิเมอร์ หรือคราบปนเปื้อนบางประเภท ทั้งนี้เทคนิคที่ใช้ควรยืนยันตามข้อกำหนดของลูกค้าและการประเมินของทีมเทคนิคก่อนเสมอ 

อ่านรายงานอย่างไรให้คุยกับ OEM ได้ง่ายขึ้น

รายงาน Technical Cleanliness ควรใช้เพื่อวิเคราะห์สาเหตุและปรับปรุงกระบวนการ ไม่ใช่ดูเพียงผลผ่านหรือไม่ผ่าน

ALS Testing ช่วยงาน Technical Cleanliness ได้อย่างไร

ALS Testing Services Thailand ให้บริการทดสอบความสะอาดของชิ้นส่วนยานยนต์มาตั้งแต่ปี 2014 และได้รับการรับรอง ISO/IEC 17025 ในปี 2019 โดยช่วยดูสเปกลูกค้า เลือกวิธี extraction วิเคราะห์อนุภาค และจัดทำรายงานตามมาตรฐานหรือข้อกำหนดที่เกี่ยวข้องผ่านบริการ Technical Cleanliness Testing ทั้งนี้ควรส่งสเปก drawing พื้นที่ตรวจ และข้อมูลตัวอย่างให้ครบก่อนเริ่มงาน 

สำหรับงานที่ต้องอ้างอิง ISO/IEC 17025 ควรตรวจสอบให้แน่ก่อนว่าวิธีทดสอบอยู่ภายใต้ขอบเขตการรับรอง (scope) หรือไม่ หากเป็นรายการนอก scope ควรยืนยันวิธีทดสอบและรูปแบบรายงานกับทีมเทคนิคก่อน เพื่อให้ผลใช้กับ QA/QC, Supplier Quality หรือ OEM ได้จริง

ประเด็นที่โรงงานมักเจอก่อนส่งตรวจ

ชิ้นส่วนที่ล้างแล้ว ยังไม่ผ่าน Technical Cleanliness ได้หรือไม่

ได้ เพราะการปนเปื้อนอาจเกิดขึ้นอีกจากบรรจุภัณฑ์ การขนส่ง การจัดเก็บ หรือการหยิบจับหลังล้าง

ถ้าจำนวนอนุภาคเท่ากัน แต่ชนิดต่างกัน ความเสี่ยงต่างกันไหม

ต่างกัน เพราะอนุภาคแต่ละประเภทส่งผลต่อการทำงานของชิ้นส่วนไม่เหมือนกัน จึงควรพิจารณาทั้งจำนวน ขนาด และชนิดร่วมกัน

ถ้าลูกค้ายังไม่ระบุเกณฑ์ ต้องเริ่มอย่างไร

ควรเริ่มจากหน้าที่ของชิ้นส่วน จุดที่มีผลต่อการทำงาน และวัตถุประสงค์ของรายงาน จากนั้นให้ห้องปฏิบัติการช่วยประเมินแนวทางตรวจและประเด็นที่ควรยืนยันกับลูกค้า